难题一：废品率高
   
    大多数印刷厂废品率通常都居高不下。在模切调校开始时会有一些废品，这可以通过使用合适的工具和正确的步骤来降低。运行过程中的废品是停机和堵纸产生的，正确的调校和准确的工具准备能降低废品率。另外，人工清废也会增加废品率并降低利润率。
       
    难题二：生产速度慢
   
    许多木箱印刷厂的模切机模切速度相对较低，如2000～3000张/小时，而有些印刷厂的模切机模切速度能高达7000～7500张/小时。使用现代化的自动模切机，操作工很容易达到的生产速度。通过使用设备厂商推荐的工具使生产速度达到优化。另外，也能使产品达成高品质。

    难题三：连接点太多太大
   
    木箱的最终用户总是要求连接点更小更少，同时生产商总是让机器速度运转的更快，这样就增加了操作工的难度。为减轻难度，连接点应该在受力点，用磨线机打，在需要打连接点的刀边使用硬胶条或软木以防止连接点断裂，这样连接点可以更小更少。
   
    难题四：模切质量不佳和纸毛多
   
    低质量的纸板，如再生纸板，使得模切工序愈加困难。为达到较好的模切质量，操作工必须摸索出正确的准备方法，特别是补底的方法，可通过逐步增压和区域补压的方法保持模切刀的锋利。对于使用很多刀线的产品，平衡刀版是非常重要的，这样可以明显减少补压的时间。另外，需要根据不同产品的要求，如排版、纸板质量等，来选择不同硬度的胶条。

    难题五：印切的精度差
   
    目前用户对印品高品质的要求日益提高，包装盒设计也日趋复杂。复杂盒型对于模切质量精度要求也相应提高，为保持±0.15mm的误差范围，必须使用合格的模切机，同时要注意调较步骤，特别是输纸台和纸张到达前规的时间。   
 
   难题六：痕线不规则
   
    考虑到折叠糊盒的需要，木箱必须有好的压痕线。更重要的是，当这些盒子在自动包装机上运行时，打开的力量必须稳定一致。这样，模切时选择合适类型的痕线是基本的要素。根据纸张的厚度，选择痕线的高度和宽度，将合适的痕线条粘结在模切底板上，压痕就能达成更高质量并使盒子易折。

   难题七：换版时间长
   
    换版前的准备工作要做好。使用设备的中心线作为基准，可以方便并的设定模切工具，包括全尺寸的模切版、预装的底模版等等。同时，工具的机外预装，机器上的微调也使得重复产品的调校时间进一步减少。在好的管理体系下，通常重复产品的换版时间，包括自动清废在内，可在30分钟之内完成